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随着产品的需求数量及新研产品需求的增长，产品质量的要求也不断提升，传统“一人一桌”的生产模式无法满足现有的生产需求。

为突破现有的生产瓶颈，同时提高产品装配生产效率，航空工业新航103厂一分厂秉承精益求精、持续改善的思想，组建了“产品精益生产线”项目团队。

该项目团队立足实现装配过程引导防错、质量控制要点在线监控、过程记录永久储存及记录数据可追溯功能的目标，制定了项目建设方案，确保精益产线的有序推进和顺利实施。

精益生产线建设重新规划装配间产线布局，设计与产线适配的新型工作台、物料转运车、行迹盒等设备。同时以APQP标准作业指导书模板，结合产品特点对产品装配作业步骤进行细化，形成适用于现场操作的标准作业指导书。主管工艺员以实现产线柔性化生产为出发点。通过使用PQ分析、线体平衡分析等工具确定满足产线生产条件的定型产品,并统计这些产品近年来发生的各种低级质量问题共计23项，针对这些低级质量问题，制定相应的控制措施。目前，伴随着项目成员的不断努力，产线项目各方面都在有条不紊地推进，分厂整体面貌焕然一新。

在项目团队的精心推动下，“渐开线齿轮泵生产线”已经初步建成，6种预上线产品均可实现流动装配。同时在装配过程中使用的各种数字化设备和气动工装夹具也进行了更新换代。

现在的装配间发生了翻天覆地的转变，装配作业也从“单人作战”转变为“协同作战”，在有效降低员工个人工作量降低的同时，也进一步保证了产品的质量和提升了生产效率。